بررسی انواع آلیاژ استیل ضد زنگ

خانه » مجله » بررسی انواع آلیاژ استیل ضد زنگ

استیل ضد زنگ (Stainless Steel) گروهی از آلیاژهای فلزی است که به دلیل ترکیب کروم و سایر عناصر، در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم هستند. استیل به واسطه‌ی وجود کروم (حداقل ۱۰.۵٪) در ترکیب خود یک لایه محافظ اکسید کروم ایجاد می‌کند که مانع زنگ زدگی و خوردگی می‌شود. انواع آلیاژ استیل بسته به ترکیب شیمیایی و ساختار فیزیکی، ویژگی‌های مکانیکی متفاوتی ایجاد می‌کند که آن را برای کاربردهای متنوع در صنایعی از جمله خودروسازی، پزشکی، ساخت و ساز، نفت و گاز و … مناسب می‌سازد.

شناخت انواع آلیاژ استیل به شما در انتخاب صحیح استیل متناسب با نیازهای صنعتی کمک شایانی می‌کند. انواع آلیاژ استیل با توجه به ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی به چند گروه مختلف تقسیم می‌شوند.

انواع آلیاژهای استیل ضد زنگ عبارتند از:

استیل آستنیتی (Austenitic Stainless Steel)
استیل فریتی (Ferritic Stainless Steel)
استیل مارتنزیتی (Martensitic Stainless Steel)
استیل داپلکس (Duplex Stainless Steel)
استیل رسوب سختی (Precipitation Hardening Stainless Steel)

برخی از این آلیاژها مانند فولادهای آستنیتی مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارند. در حالی که برخی دیگر مانند فولادهای مارتنزیتی به دلیل قابلیت سخت کاری، برای ابزارهای برشی و قطعات مقاوم به سایش مورد استفاده قرار می‌گیرند.

بررسی آلیاژ های مختلف استیل ضد زنگ

آلیاژ اسیتل ترکیبی از آهن، کروم و سایر عناصر مانند نیکل، مولیبدن و منگنز است که باعث بهبود ویژگی های آن می‌شوند.

با توجه به ترکیبات شیمیایی این موارد، استیل ضد زنگ به چندین دسته مختلف تقسیم می‌شود که هر یک ویژگی های خاصی دارند و در شرایط گوناگون مورد استفاده قرار می‌گیرند. در ادامه انواع آلیاژ استیل و گرید های آنها را بررسی خواهیم کرد.

استیل فریتی (Ferritic Stainless Steel)

این نوع استیل ضد زنگ دارای ساختار بلوری فریتی است و مقدار کربن آن کم است. استیل‌های فریتی خاصیت مغناطیسی دارند و مقاومت به خوردگی خوبی در برابر اسیدهای ملایم و محیط‌های خورنده دارند. این دسته بیشتر در صنایع خودروسازی و لوازم خانگی استفاده می‌شود.

این دسته از فولادها به دلیل داشتن کروم بالا (حدود 10.5-27%) و مقدار کم نیکل، هزینه تولید کمتری نسبت به مواردی چون استیل آستنیتی دارند. فولادهای فریتی دارای خاصیت مغناطیسی بوده و به دلیل ساختار بلوری فریت، سختی و استحکام متوسطی دارند. اما مقاومت آنها در برابر خوردگی نسبت به آلیاژهای آستنیتی کمتر است. گریدهای 430 و 409 از جمله معروف‌ترین نمونه‌های این گروه هستند که در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و سیستم‌های اگزوز خودرو کاربرد دارند.

جدول ترکیبات شیمیایی استیل فریتی

جدول زیر برخی از رایج ترین انواع آلیاژ استیل فریتی را همراه با ترکیب شیمیایی آنها نشان می‌دهد:

گرید	کروم (Cr)	نیکل (Ni)	کربن (C)	مولیبدن (Mo)	منگنز (Mn)	سیلیکون (Si)	فسفر (P)	گوگرد (S)	ویژگی‌ها و کاربردها
405	11.5-14.5	≤ 0.6	≤ 0.08	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت بالا در برابر حرارت، مناسب برای قطعات دمای بالا
409	10.5-11.75	≤ 0.5	≤ 0.08	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.02	استفاده در سیستم‌های اگزوز خودرو و مبدل‌های حرارتی
410L	11.5-13.5	≤ 0.5	≤ 0.03	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاوم در برابر خوردگی و سایش، مناسب برای صنایع شیمیایی
420	12.0-14.0	≤ 0.5	0.15-0.40	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	سخت‌کاری بالا، کاربرد در تیغه‌ها و ابزار برشی
430	16.0-18.0	≤ 0.5	≤ 0.12	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت خوب در برابر خوردگی، استفاده در لوازم خانگی
434	16.0-18.0	≤ 0.5	≤ 0.12	0.9-1.4	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت بالا در برابر حرارت، مناسب برای سیستم‌های اگزوز
436	16.0-18.0	≤ 0.5	≤ 0.12	0.7-1.4	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	فرم‌پذیری بالا، استفاده در کاربردهای تزئینی و ساختمانی
439	16.0-18.0	≤ 0.5	≤ 0.03	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت بالا در برابر خوردگی و اکسیداسیون، مناسب برای سیستم‌های اگزوز
444	17.0-20.0	≤ 1.0	≤ 0.025	1.75-2.5	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت عالی در برابر خوردگی، مناسب برای تجهیزات دریایی و شیمیایی

این گریدها بر اساس نیازهای خاص صنعتی، از مقاومت در برابر خوردگی تا سختی و استحکام، مورد استفاده قرار می‌گیرند.

استیل آستنیتی (Austenitic Stainless Steel)

فولادهای آستنیتی رایج ترین نوع از آلیاژ های استیل هستند که به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و انعطاف‌پذیری عالی، کاربرد گسترده‌ای دارند. این آلیاژها معمولاً حاوی مقدار زیادی نیکل (حدود 8-25%) و کروم (حدود 16-30%) هستند و بدلیل ساختار کریستالی آستنیتی خود، خاصیت مغناطیسی ندارند.

از مهمترین گریدهای این گروه می‌توان به 304 و 316 اشاره کرد که در صنایع غذایی، دارویی، شیمیایی، تجهیزات پزشکی و همینطور المنت سازی استفاده می‌شوند.

جدول زیر ترکیبات شیمیایی برخی از گریدهای رایج فولاد ضد زنگ آستنیتی را نشان می‌دهد:

گرید	کروم (Cr)	نیکل (Ni)	کربن (C)	مولیبدن (Mo)	منگنز (Mn)	سیلیکون (Si)	فسفر (P)	گوگرد (S)	ویژگی‌ها و کاربردها
201	16.0-18.0	3.5-5.5	≤ 0.15	–	5.5-7.5	≤ 1.0	≤ 0.06	≤ 0.03	جایگزین اقتصادی برای 304، مقاومت متوسط در برابر خوردگی
202	17.0-19.0	4.0-6.0	≤ 0.15	–	7.5-10.0	≤ 1.0	≤ 0.06	≤ 0.03	استحکام بالا، استفاده در لوازم خانگی و تجهیزات تزئینی
301	16.0-18.0	6.0-8.0	≤ 0.15	–	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	انعطاف‌پذیری بالا، استفاده در قطعات خودرو و فنرها
304	18.0-20.0	8.0-10.5	≤ 0.08	–	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	پرکاربردترین گرید، مقاوم در برابر خوردگی، مناسب برای صنایع غذایی و پزشکی
304L	18.0-20.0	8.0-12.0	≤ 0.03	–	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	مشابه 304 با کربن کمتر، جوش‌پذیری بهتر و کاهش حساسیت به خوردگی بین‌دانه‌ای
316	16.0-18.0	10.0-14.0	≤ 0.08	2.0-3.0	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	مقاومت عالی در برابر خوردگی، مناسب برای محیط‌های دریایی و صنایع شیمیایی
316L	16.0-18.0	10.0-14.0	≤ 0.03	2.0-3.0	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	مشابه 316 با کربن کمتر، مناسب برای جوشکاری و کاربردهای زیست‌پزشکی
321	17.0-19.0	9.0-12.0	≤ 0.08	–	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	دارای تیتانیوم برای مقاومت بیشتر در برابر خوردگی بین‌دانه‌ای، استفاده در صنایع هوایی و پتروشیمی
347	17.0-19.0	9.0-13.0	≤ 0.08	–	≤ 2.0	≤ 1.0	≤ 0.045	≤ 0.03	پایدارشده با نیوبیوم، مقاومت بالا در برابر خوردگی در دماهای بالا
310	24.0-26.0	19.0-22.0	≤ 0.25	–	≤ 2.0	≤ 1.5	≤ 0.045	≤ 0.03	مقاوم در برابر حرارت بالا، مناسب برای کوره‌ها و مبدل‌های حرارتی

این گریدها با توجه به نیازهای صنعتی مختلف، از مقاومت بالا در برابر خوردگی و حرارت گرفته تا استحکام و انعطاف‌پذیری، در طیف گسترده‌ای از کاربردها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

استیل مارتنزیتی (Martensitic Stainless Steel)

این گروه دارای مقدار بیشتری کربن نسبت به سایر انواع آلیاژ استیل ضد زنگ است که باعث افزایش سختی و مقاومت در برابر سایش می‌شود. این آلیاژ مغناطیسی بوده و در ابزارهای برشی و قطعات مکانیکی استفاده می‌شود.

فولادهای مارتنزیتی به دلیل قابلیت سخت‌کاری، دارای استحکام و سختی بالایی هستند. این آلیاژها معمولاً دارای 11-18% کروم و مقدار کمی کربن (حدود 0.1-1.2%) هستند و خاصیت مغناطیسی دارند. این بیشترین مقدار کربن نسبت به سایر انواع آلیاژ استیل بحساب می‌آید.

از آنجا که در برابر خوردگی مقاومت متوسطی دارند، معمولاً در مواردی که ترکیب سختی و مقاومت به سایش مهم است، مانند تیغه‌های چاقو، ابزار جراحی، توربین‌ها و قطعات هوافضا استفاده می‌شوند. گرید 410 و 420 از رایج‌ترین انواع این دسته هستند.

جدول ترکیب شیمیایی استیل مارتنزیتی

جدول زیر ترکیبات شیمیایی برخی از انواع آلیاژ های استیل مارتنزیتی را نشان می‌دهد:

گرید	کروم (Cr)	نیکل (Ni)	کربن (C)	مولیبدن (Mo)	منگنز (Mn)	سیلیکون (Si)	فسفر (P)	گوگرد (S)	ویژگی‌ها و کاربردها
410	11.5-13.5	≤ 0.75	0.08-0.15	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	سختی‌پذیر، مقاومت به سایش، استفاده در ابزارها و قطعات توربین
410S	11.5-13.5	≤ 0.6	≤ 0.08	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	نسخه کم‌کربن 410، چقرمگی بهتر، مقاومت به خوردگی متوسط
414	11.5-13.5	1.25-2.5	0.15-0.25	0.2-0.6	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	سختی و استحکام بالا، مناسب برای قطعات مهندسی و اتصالات فشار قوی
416	12.0-14.0	≤ 0.75	0.15-0.25	–	≤ 1.25	≤ 1.0	≤ 0.06	≤ 0.15	دارای گوگرد بالا برای بهبود ماشین‌کاری، کاربرد در پیچ و مهره‌ها
420	12.0-14.0	≤ 0.75	0.15-0.40	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	قابلیت سخت‌کاری عالی، مناسب برای چاقو، ابزار جراحی و تیغه‌های صنعتی
420C	12.0-14.0	≤ 0.75	0.26-0.40	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	سخت‌ترین گرید سری 420، مقاومت بالا در برابر سایش و برش
431	15.0-17.0	1.25-2.5	≤ 0.20	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	استحکام بالا، مقاومت بهتر در برابر خوردگی نسبت به 410 و 420، کاربرد در قطعات دریایی و شفت‌ها
440A	16.0-18.0	≤ 0.75	0.60-0.75	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	تعادل بین سختی و مقاومت به خوردگی، کاربرد در ابزارهای برشی و چاقوها
440B	16.0-18.0	≤ 0.75	0.75-0.95	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	سختی بالاتر از 440A، مقاومت کمتر در برابر خوردگی
440C	16.0-18.0	≤ 0.75	0.95-1.20	–	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	بیشترین سختی در بین فولادهای مارتنزیتی، کاربرد در بلبرینگ‌ها و ابزارهای دقیق
17-4 PH	15.0-17.5	3.0-5.0	≤ 0.07	0.15-0.45	≤ 1.0	≤ 1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	استحکام، مقاومت بالا در برابر خوردگی، کاربرد در صنایع هوایی و نظامی

استیل مارتنزیتی به دلیل سختی‌پذیری بالا، استحکام مکانیکی مناسب و مقاومت در برابر سایش در مواردی مانند ابزارهای برشی، قطعات ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی بکار می‌روند.

استیل داپلکس (Duplex Stainless Steel)

آلیاژ های اسیتل داپلکس ترکیبی از ساختار آستنیتی و فریتی هستند و به همین دلیل استحکام بالاتر و مقاومت بهتری در برابر خوردگی نسبت به انواع آلیاژ استیل آستنیتی دارند. این آلیاژها دارای 18 تا 28 درصد کروم، 4 تا 7 درصد نیکل و مقدار کمی مولیبدن هستند که باعث بهبود مقاومت به خوردگی آنها می‌شود.

از مهمترین گریدهای این گروه 2205 و 2507 هستند که در صنایع نفت و گاز، پتروشیمی و سازه‌های دریایی کاربرد دارند.

جدول ترکیب شیمیایی استیل داپلکس

جدول زیر ترکیبات شیمیایی برخی از انواع آلیاژ استیل داپلکس (Duplex Stainless Steel) را نشان می‌دهد:

گرید	کروم (Cr)	نیکل (Ni)	کربن (C)	مولیبدن (Mo)	منگنز (Mn)	سیلیکون (Si)	نیتروژن (N)	فسفر (P)	گوگرد (S)	ویژگی‌ها و کاربردها
2205	21.0-23.0	4.5-6.5	≤ 0.03	2.5-3.5	≤ 2.0	≤ 1.0	0.14-0.20	≤ 0.03	≤ 0.02	مقاومت بالا در برابر خوردگی تنشی و حفره‌ای، استفاده در صنایع نفت، گاز و دریایی
2304	22.0-24.0	3.5-5.5	≤ 0.03	≤ 0.6	≤ 2.0	≤ 1.0	0.05-0.20	≤ 0.04	≤ 0.02	مقاومت مناسب در برابر خوردگی، استحکام بالا، استفاده در سازه‌های صنعتی
2507	24.0-26.0	6.0-8.0	≤ 0.03	3.0-5.0	≤ 1.2	≤ 0.8	0.24-0.32	≤ 0.035	≤ 0.02	مقاومت فوق‌العاده در برابر خوردگی در محیط‌های کلریدی، مناسب برای صنایع دریایی و شیمیایی
2101 LDX	21.0-22.0	1.35-1.70	≤ 0.04	0.10-0.80	4.0-6.0	≤ 1.0	0.20-0.25	≤ 0.04	≤ 0.03	فولاد اقتصادی داپلکس، مناسب برای سازه‌های صنعتی و حمل‌ونقل
2404	23.0-25.0	3.5-4.5	≤ 0.03	1.6-2.5	≤ 2.0	≤ 1.0	0.18-0.27	≤ 0.03	≤ 0.02	مقاومت بالا در برابر خوردگی، استفاده در مبدل‌های حرارتی و صنایع کاغذسازی
255	24.0-27.0	4.5-6.5	≤ 0.04	2.9-3.9	≤ 1.5	≤ 1.0	0.10-0.25	≤ 0.04	≤ 0.02	استحکام و مقاومت به سایش بالا، مناسب برای تجهیزات فرآوری مواد معدنی

استیل رسوب سخت شونده (Precipitation Hardening Stainless Steel)

این نوع استیل دارای عناصر آلیاژی مانند مس، نیوبیوم و آلومینیوم است که قابلیت سختکاری با عملیات حرارتی را فراهم می‌کند. استیل رسوب سخت شونده در قطعاتی که نیاز به استحکام بالا دارند، مانند صنایع هوافضا، کاربرد دارد.

این نوع استیل ترکیبی از خواص مکانیکی عالی و مقاومت به خوردگی مناسب را دارند. فولادهای PH دارای عناصری مانند مس، نیوبیوم و آلومینیوم هستند که امکان سخت‌کاری با عملیات حرارتی را فراهم می‌کنند. این ویژگی باعث می‌شود که در کاربردهایی که نیاز به استحکام بالا همراه با مقاومت به خوردگی خوب دارند، مانند صنایع هوافضا، تجهیزات نظامی و توربین‌های گازی، استفاده شوند.

مهمترین آلیاژ این دسته 17-4 PH (گرید 630) است.

جدول ترکیبات شیمیایی استیل رسوب سختی

جدول زیر ترکیبات شیمیایی برخی از انواع آلیاژ استیل رسوب سخت شونده (Precipitation Hardening Stainless Steels) را نشان می‌دهد:

گرید	کروم (Cr)	نیکل (Ni)	کربن (C)	مولیبدن (Mo)	مس (Cu)	آلومینیوم (Al)	تیتانیوم (Ti)	فسفر (P)	گوگرد (S)	ویژگی‌ها و کاربردها
17-4 PH	15.0-17.5	3.0-5.0	≤ 0.07	0.15-0.45	3.0-5.0	–	–	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت عالی در برابر خوردگی و استحکام بالا، استفاده در صنایع هوافضا، دریایی و نظامی
15-5 PH	14.0-15.5	3.5-5.5	≤ 0.07	0.15-0.45	3.0-5.0	–	–	≤ 0.04	≤ 0.03	مشابه 17-4 PH با ویژگی‌های بهتر در خصوص جوش‌پذیری، استفاده در تجهیزات شیمیایی و ابزارهای پزشکی
13-8 Mo	12.0-14.0	7.5-9.0	≤ 0.07	2.5-3.0	0.5-1.0	–	–	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت بالا در برابر خوردگی و دماهای بالا، کاربرد در صنایع نفت و گاز و هوانوردی
17-7 PH	16.5-18.5	6.5-7.5	≤ 0.07	–	0.5-2.0	1.0-1.5	–	≤ 0.04	≤ 0.03	استحکام بالا و انعطاف‌پذیری عالی، مناسب برای فنرها و کاربردهای هیدرولیکی
630	15.0-17.0	3.0-5.0	0.07-0.15	0.25-0.50	3.0-5.0	–	0.75-1.0	≤ 0.04	≤ 0.03	استحکام بسیار بالا، کاربرد در تولید قطعات تحت فشار و قطعات یدکی هواپیما
718	19.0-21.0	50.0-55.0	≤ 0.08	2.8-3.3	0.3-1.0	0.90-1.2	1.0-1.5	≤ 0.04	≤ 0.03	مقاومت به دماهای بسیار بالا و خوردگی، مناسب برای قطعات موتورهای هواپیما و توربین‌ها
725	19.0-21.0	50.0-55.0	≤ 0.08	2.8-3.3	0.3-1.0	0.90-1.2	1.0-1.5	≤ 0.04	≤ 0.03	مشابه 718 با ویژگی‌های بهبود یافته در برابر خوردگی، کاربرد در صنایع هوانوردی و خودروسازی

استیل رسوب سخت شونده به دلیل سختی و استحکام بالا پس از عملیات حرارتی (رسوب سخت شدن) برای کاربردهای مهندسی و صنعتی مانند هوافضا، دریایی، نفت و گاز، دستگاه‌های پزشکی و ابزارهای دقیق به کار می‌روند.

کدام آلیاژ استیل در المنت سازی کاربرد دارد؟

گرید های فولادی 304، 316 و 321 از انواع مختلف استیل هستند که هر کدام ویژگی های منحصربه‌فردی دارند و برای کاربرد های خاصی در صنایع مختلف، از جمله در ساخت و طراحی المنت‌ها (مقاومت‌ها، قطعات حرارتی و غیره) استفاده می‌شوند.

آلیاژ گرید 304
- ویژگی ها
  این فولاد ضد زنگ بسیار مقاوم در برابر خوردگی است و در محیط‌های مرطوب و برخی مواد شیمیایی دوام خوبی دارد. معمولاً در ترکیب 18% کروم و 8% نیکل قرار دارد.
- کاربرد در المنت سازی
  این گرید در المنت‌های خانگی و صنعتی که تحت شرایط خوردگی متوسط قرار دارند، مورد استفاده قرار می‌گیرد. همچنین برای قطعاتی که نیاز به مقاومت حرارتی بالا دارند، مانند المنت‌های بخار و المنت‌های گرمایی در صنعت غذا و دارو.
آلیاژ گرید 316
- ویژگی ها
  گرید 316 به دلیل اضافه شدن مولیبدن (2-3%) به فولاد 304، دارای مقاومت بالاتری در برابر خوردگی است، به ویژه در محیط‌های با حضور کلریدها و نمک‌ها.
- کاربرد در المنت سازی
- این گرید بیشتر در صنایع شیمیایی، دریایی و بیمارستان‌ها برای ساخت المنت‌هایی که نیاز به مقاومت شدید در برابر خوردگی دارند، استفاده می‌شود. همچنین در ساخت المنت‌هایی که در تماس با محیط‌های اسیدی یا کلرایدی هستند (مثل سیستم‌های آب شور)، گرید 316 ایده‌آل است.
آلیاژ گرید 321
- ویژگی ها
  گرید 321 شامل تیتانیوم است که باعث می‌شود این فولاد در دماهای بالا (حدود 870 درجه سانتی‌گراد) پایداری بهتری داشته باشد و مقاومت بیشتری در برابر اکسیداسیون و خوردگی به ویژه در دماهای بالا نشان دهد.
- کاربرد در المنت سازی
  این گرید بیشتر در المنت‌هایی که تحت دمای بالا و شرایط شدید قرار دارند، مثل سیستم‌های صنعتی و تجهیزات گازهای داغ استفاده می‌شود. برای المنت‌های حرارتی در صنایع پتروشیمی و نفت و گاز که نیاز به دوام در دماهای بالا دارند، گرید 321 مناسب است.

یکی از ابتکارات ما در مبنا حرارت آسیا، تولید المنت های فلنج دار با استفاده از آلیاژ های مناسب استیل است. این امر کیفیت بالاتر و هزینه مناسب‌تر را برای مشتریان به دنبال دارد.

برای دریافت مشاوره تخصصی و خرید المنت فلنج دار با ما تماس بگیرید.

جمع بندی

همانگونه که بررسی کردیم، بکارگیری انواع آلیاژ استیل تأثیر مستقیمی بر کارایی و دوام تجهیزات صنعتی دارند. با توجه به ویژگی‌های منحصربه‌فرد هر گرید، از جمله مقاومت در برابر خوردگی و حرارت، می‌توان گزینه‌ای بهینه برای هر کاربرد یافت. در صنعت المنت‌سازی نیز گریدهای 304، 316 و 321 به دلیل پایداری بالا، کاربرد بیشتری دارند.

در نهایت، درک صحیح از خواص هر آلیاژ و تطبیق آن با نیازهای عملی، نقش کلیدی در افزایش بهره‌وری و طول عمر قطعات ایفا می‌کند.

مطالب مرتبط